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Die Zufriedenheit unserer Kunden ist uns wichtig!

Success Stories

 

»Seit nunmehr 15 Jahren können wir uns auf die RGU verlassen. So ist OPTI Jahr für Jahr mit uns gewachsen und konnte sich nahezu jeder neuen Herausforderung problemlos stellen.«
Christoph Althausse, Geschäftsführer, Römheld & Moelle Eisengießerei GmbH

Für den Bereich Maschinen- und Anlagenbau liefert die Römheld & Moelle Eisengießerei GmbH Einzelteile und Kleinstserien, z.B. für Pressen, Bearbeitungszentren, große Fräsmaschinen, Bohrwerke und Drehmaschinen sowie für Mühlen, Werkzeugmaschinen, Kunststoffspritzguss- oder Druckgussmaschinen von 1 t bis 40 t Stückgewicht oder 11 m Länge. Kunden des Werkzeug- und Formenbaus, überwiegend des automobilen Großwerkzeugbaus, beziehen Konstruktionsteile für Umformwerkzeuge aus dem Hause des Mainzer Unternehmens. Dabei bieten sie einen Komplettservice von der Übernahme der CAD-Daten, dem Modellbau und der Gießereifertigung im Vollformverfahren innerhalb kürzester Durchlaufzeiten aus einer Hand.

Der Werkzeugguss stellt hier besondere logistische Anforderungen, die über das PPS-System komplett abgebildet und bedient werden müssen. Eine automatische Generierung der Ressourcenpläne aus dem Auftrag heraus sowie eine automatische Terminierung waren die weiteren Ansprüche der Römheld & Moelle Eisengießerei GmbH an ihre ERP-/PPS-Lösung.

Die Zusammenarbeit der Römheld & Moelle Eisengießerei GmbH und der RGU GmbH startete im Mai 2002 mit der Einführung der damaligen OPTI Version und der dafür notwendigen Datenübernahme aus dem abgelösten Altsystem. Ende 2004 erfolgte dann, bedingt durch die gewachsenen Anforderungen im Unternehmen, die Umstellung auf die aktuelle OPTI Version 5.1. Im Rahmen der Umstellung wurden zahlreiche Neu- und Weiterentwicklungen eingefügt. Erstmals eingesetzt wurde das damals neue Vertriebs-Modul, das die weitergehende Preisbildung in der Gießerei mit der Hinterlegung der Preisvereinbarungen nach Stück und kg über Preisvereinbarungen, Teuerungszuschläge und Rabatte nach verschiedenen Bezugsgrößen und Fälligkeitsvereinbarungen beinhaltet. Für die Werkzeuggussaufträge wurden eine tabellarische Erfassung für die Positionen sowie die automatisierte Generierung der Gussteilestämme aus den erfassten Modelldaten realisiert. Im Zuge der Einführung wurden die Prozessabläufe der Auftragsabwicklung rationalisiert. Besonderen Wert legte das Unternehmen auf eine aussagekräftige Nachkalkulation mit einer sachgerechten Zuordnung der Kosten, z.B. durch eine detaillierte Berücksichtigung der Frachtkosten. 
Mit der Versorgung der Kostenrechnung mit den Ist-Mengen und -Zeiten sind wichtige Controllinginstrumente entstanden, um den wirtschaftlichen Erfolg genau beurteilen zu können. Die Kostenrechnungsschnittstelle der RGU, kurz KoRe, mit Übernahme der Planungen und rückgemeldeten Ist-Mengen und -Zeiten, konnte problemlos an Varial™ angebunden werden. Die Daten der KoRe-Schnittstelle stellen dem Unternehmen wichtige KPIs zur Verfügung. 

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»Mit OPTI.kompakt habe ich ein System gewählt, dass sich uns anpasst und nicht andersherum. Wenn wir wachsen, wächst auch das System mit uns.«
Stephan Buchholz, Geschäftsführer der Buchholz & Cie. Giesserei GmbH

Das Projekt
Buchholz & Cie. gießt in der Hauptsache Grau- und Sphäroguss in unterschiedlichen Qualitäten. Aber auch Ni-Resist, Ni-Hard, SiMo und neuere Siron-Werkstoffe gehören aufgrund der vielfältigen Kundenanforderungen zum Portfolio. Die Produktpalette besteht aus Gussteilen für Motoren, Getriebe, Pumpenverdichter und richtet sich vornehmlich an Abnehmer aus den Bereichen Baumaschinen und allgemeiner Maschinenbau. Die durchschnittlichen Teilegewichte rangieren zwischen 10kg und 2t. Für 98% der Teile ist Buchholz Alleinlieferant. Die Prototypenentwicklung, z .B. Vorserien für Turbolader, erhöht die Anforderungen an die Fa. Buchholz zusätzlich und erfordert eine umfassende Kompetenz. Die komplexesten Teile können dabei aus Kernpakete mit bis zu 60 unterschiedlichen Einzelkernen bestehen, die selbst hergestellt werden. So ist es nicht ungewöhnlich, dass in einer Woche mehr als 500 Kerne durch die Fertigung geschleust werden, von denen 300 verschieden sind. Werden in einer Woche beispielsweise zwei Gehäuse abgegossen, laufen bis zu 120 Einzelkerne durch die Fertigung. Darüber hinaus werden Modelleinrichtungen für Kerne und Formen für die Kunden vor Ort in Zweibrücken gelagert. Wie bei anderen Gießereien in dieser Größe auch wird der Kernprozess intern durchgeführt (Schmelzen, Kerne, Formen, Gießen, Putzen, Grundieren und Wärmebehandlung). Somit sind je nach Gussteil oftmals eine Vielzahl von externen Dienstleistern in den Prozess eingebunden und aus Produktions- und Kostensicht zu verplanen. „Gerade bei unserer Unternehmensgröße und unseren Losgrößen (im Durchschnitt 5, Anm. d. Verf.) ist der Trick für eine nachhaltige Existenzberechtigung in der Branche darin zu sehen, die Stellschrauben und Grenzen genau zu kennen und auch mit konkreten Zahlen belegen zu können. Dies sorgt für eine finanzielle und planerische Sicherheit, auf die heute kein Unternehmen mehr verzichten kann“, so Stephan Buchholz, Geschäftsführer der 1907 gegründeten Familiengießerei. 

Im Vorfeld der Einführung wurden in Gemeinschaftsarbeit mit der RGU und den Fachabteilungen die Anforderungen in einer kurzen Workshop-Phase definiert und in Fachkonzepten schriftlich festgehalten. Dies stellte sicher, dass die Anforderungen und Erwartungen der Fa. Buchholz klar mit den Standardleistungen des einzuführenden Systems abgeglichen und abgegrenzt wurden. So lässt sich der Erfolg von Meilensteinen des Projektziels jederzeit überwachen und steuern - Kostentreiber entstehen erst gar nicht und das Risiko, in Sackgassen zu laufen, wird minimiert. Die Einführung eines mehrstufigen Ressourcenplans bildete den ersten Schritt in der Einführung einer komplexen Gießereilösung. 

Des weiteren unterstützt das Vertriebsmodul Buchholz & Cie. durch eine zuverlässige Angebotserstellung, Auftragsabwicklung, Versandorganisation und Faktura. Verschiedene Auftragsarten, wie Probe- und Erstmuster-, Einzel-, Serien- und Abrufaufträge stehen dabei zur Verfügung. 

Wird ein Angebot zum Auftrag, werden die  Produktionsauftragsdaten an das PPS-System übergeben und terminiert. Diese Daten werden bereichsbezogen als Feinplanungsdaten zur Verfügung gestellt. Auch die komplette Qualitätssicherung wird über OPTI.kompakt abgewickelt. Dabei laufen beispielsweise die Werte des Funkenspektrometers automatisch ins System. Auch der Versand der Y-Proben ans IFG (Institut für Gießereitechnik) und die dazugehörige Prüfplanung werden systemseitig abgewickelt. Am Ende steht das Zeugnis nach Norm oder Kundeanforderung, welches mit Druck der Lieferpapiere automatisch erzeugt wird und so niemals vergessen werden kann. 

Die Einführung von OPTI.kompakt dauerte, unter Einhaltung des vereinbarten Budgets, ein halbes Jahr. „Unser sportliches Ziel war es, auch bei komplexen Teilen mit vielen Kernen von der Anfrage bis zum belastbaren Angebot nicht mehr als fünf Werktage vergehen zu lassen. Für den Großteil der Anfragen haben wir das bereits jetzt schon erreicht“, so Stephan Buchholz. 

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»Die RGU mit ihrer Expertise im Bereich der Schmieden und Gießereien ist an dieser Stelle genau der richtige Partner für uns. Die Mitarbeiter hatten zudem stets ein Ohr für Ideen oder Wünsche von unserer Seite.«
Kai Maschmeier, Geschäftsführer der Edelstahlwerk W. Ossenberg & Cie. GmbH

Das Projekt

Vor dem Einsatz von OPTI.schmelze versah die DOS-Software ks schmelze der ADV Schulte GmbH jahrelang zuverlässig ihren Dienst. Änderungen in der IT-Infrastruktur des Unternehmens sowie der Wunsch nach weitergehenden Funktionen, wie der Unterstützung des Schmelzers direkt am Ofen, die Anbindung von Analysegeräten und die bis dato fehlende Möglichkeit aussagekräftige Auswertungen zu erstellen, waren nur einige Gründe für eine Ablösung. 

Da die RGU GmbH die Software ks schmelze im Jahr 2010 von der ADV Schulte GmbH übernommen hat, ging der erste Schritt von Kai Maschmeier, Geschäftsführer von Ossenberg, in Richtung der RGU. Nach etwas mehr als einjähriger Entwicklungszeit stand der erste funktionsfähige Prototyp bereit, der komplett neu innerhalb der Systemumgebung von RGU OPTI realisiert wurde, einem marktführenden PPS/FRP-System, dediziert für Gießereien. „Ich war über den hohen Abdeckungsgrad unserer Anforderungen beeindruckt, die die Software bereits im Standard mit sich bringt. Für uns war es wichtig, Einführungszeit und Entwicklungskosten für Sonderfunktionen möglichst gering zu halten. Dies schien mir zum damaligen Zeitpunkt gegeben“, so Herr Maschmeier rückblickend zu seiner damaligen Entscheidung in das Pilotprojekt einzusteigen. Nach einem Detaillierungsworkshop Anfang 2012 fiel im März die Entscheidung für das Pilotprojekt mit dem System der Dortmunder Gießereispezialisten.

Das Projekt wurde in einer nur viermonatigen Realisierungsphase umgesetzt. Ziel war es nicht nur einfach den Funktionsumfang des Altsystems zu übernehmen und abzubilden, sondern um ein sinnvolles Maß an Zusatzfunktionen zu ergänzen. So wurden sämtliche Werkstoffe und Soll-Analysen aus dem Altsystem migriert und um relevante Informationen ergänzt. Die RGU-Lösung betrachtet die flüssige Schmelze als eigenständiges Produkt. Sämtliche Informationen werden in einer zentralen Werkstoffdatei abgelegt und jede Schmelze bekommt eine eigene Identnummer. Somit lässt sich die entsprechende Prüfplannummer mit den gültigen Sollanalysen direkt mit der Werkstoffdatei verknüpfen. Alle mit dem Werkstoff verbundenen Daten werden in einem Programm bearbeitet.

„Einen großen Wert haben wir auch auf die Fähigkeit der Software gelegt, uns bei den kaufmännischen Prozessen zu unterstützen. Hier steht uns ein Werkzeug zur Verfügung, das es uns ermöglicht mit den verschiedensten Szenarien zu spielen“, so Herr Maschmeier zu den Simulationsfähigkeiten von OPTI.schmelze. 

Für Herrn Remmel, Leiter des Schmelzbetriebes, ein weiteres Highlight: Die Unterstützung des Schmelzers direkt am Ofen. Im Schmelzbericht wird der gesamte Verlauf des Schmelzvorganges protokolliert, beginnend mit dem Start des Schmelzens, über die Probenahme, die automatische Übernahme der Spektrometerwerte der Vor- und Endproben sowie die Erfassung sämtlicher Materialmengen und Energieverbräuche. „Bei der Nachgattierung werden mir nur noch die geeigneten Materialien angezeigt und die benötigten Mengen auf Knopfdruck automatisch ermittelt“, so Herr Remmel. „Außerdem stehen mir Berechnungsmöglichkeiten zur Verfügung, um gegebenenfalls nötige Abgussmengen zur Verdünnung zu ermitteln oder sogar den Werkstoff im laufenden Prozess zu wechseln.“

Zu guter Letzt stehen für den Anwender zahlreiche Auswertungsmöglichkeiten bereit. Neben Standardauswertungen beispielsweise nach Werkstoff oder Materialverbräuchen kann der Anwender auch mit eigenen Tools auf die offene Datenbank zugreifen. Ossenberg nutzt diese Option rege, wertet Daten mit eigenen Werkzeugen aus und übernimmt diese für die Erstellung von Prüfzeugnissen.

Am Ende steht das Fazit von Herrn Maschmeier: „Der Funktionsumfang von OPTI.schmelze geht über das von uns benötigte Maß hinaus. Eine zusätzliche Anforderung war es, hier sogar den Umfang auf ein für uns wesentliches Maß zu beschränken. 

Beispielsweise wurden firmenspezifische Funktionen aus dem Altsystem für uns durch Konfiguration umgesetzt, ohne dabei den Programmstandard zu verlassen. Der Benutzer steht im Mittelpunkt und wird bei seinen oftmals komplexen Tätigkeiten sinnvoll unterstützt. So haben wir heute eine Lösung im Einsatz, die nicht nur unsere jetzigen Ansprüche erfüllt, sondern für zukünftige Anforderungen gewappnet ist.“ 

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"Zusammenfassend kann man von einer zeitgemäßen, zukunftsorientierten, innovativen Standardsoftware sprechen. Unsere Erwartungen wurden nicht nur erfüllt, sondern auch übertroffen."
Volker Kirschke, Leiter IT Anwendungen Logistik, Qualität & Services bei der KSB AG

Das Projekt 

Mitte 2006 startete KSB das Projekt, ihre alte PPS-Software durch Einführung einer integrierten, gießereispeziefischen Branchenlösung abzulösen. Die neue PPS-Software sollte die folgenden Bedingungen erfüllen: 
  • Minderung des Ausfall- und Betriebsrisikos sowie Sicherstellung eines stabilen Systembetriebs
  • Behebung der existierenden Schnittstellenprobleme zwischen SAP und der bestehenden PPS-Lösung
  • Zukunftssichere Standardsoftware, die kontinuierlich weiterentwickelt und somit auf die Bedürfnisse der jeweiligen Gießereien zugeschnitten wird

Da die neue Software auch in den weltweiten KSB-Gießereistandorten USA, Indien, Shanghai etc. eingeführt werden sollte, musste sie des Weiteren das Merkmal der Mehrsprachigkeit erfüllen sowie schnell und einfach an die jeweiligen Bedürfnisse der Standorte anzupassen sein. Der Aufbau eines KSB-Templates war nötig Vor der Einführung von „All for Foundry“ gab es bereits eine bestehende PPS-Lösung in der KSBGießerei Pegnitz. Darüber hinaus verfügten weltweit 25 Standorte und 13 Produktionseinheiten des Konzerns über ein ERP-System von SAP. KSB setzte den Fokus dabei auf Vertrieb, Finanz- und Rechnungswesen, intensive Datenbereinigung, Aufbau eCommerce, Produktion, Engineering, Varianten- und Produktdatenmanagement, 3D-CAD und HR-Management. 

Ein Wechsel der PPS-Lösung in der Gießerei Pegnitz wurde aufgrund zu hoher Betriebskosten, veraltete Funktionen der abzulösenden Software, das hohe Risiko einer nicht zeitgemäßen Datenbank sowie Probleme auf Schnittstellenebene notwendig. Des Weiteren fehlten die Möglichkeiten, Organisation und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Im Mai 2007 kam es zum Vertragsabschluss zwischen KSB, RGU und der All for One Midmarket AG. All for One ist SAP-seitig für die Implementierung der Schnittstelle und das direkte Zusammenspiel zwischen SAP und RGU zuständig. Zusammen mit RGU führte sie die Branchenlösung „All for Foundry“ ein. Im Gegensatz zu anderer funktionsübergreifender Standardsoftware kann die Branchenlösung „All for Foundry“ nicht nur für die kaufmännischen Funktionen in einem Unternehmen genutzt werden, sondern sie ist auch gleichzeitig auf das spezielle Marktsegment der Gießereibranche abgestimmt. 

Nach Einführung von „All for Foundry“ bietet das neue System auch für Gießereien global einheitliche Prozesse. Eine Vergleichbarkeit innerhalb des Konzerns aufgrund einheitlicher Kennzahlen ist damit gewährleistet. Durch die Transparenz der Software gibt es einen größeren Know-how-Austausch und z. B. kürzere Einarbeitungszeiten beim Personalaustausch. Der in SAP integrierte Gießerei-Bestandteil kann sowohl softwareseitig als auch kaufmännisch betrachtet werden und verhindert somit die Entstehung von Insellösungen. Damit ist eine uneingeschränkte Konzernkonsolidierung mit hoher Aufwands- und Zeitersparnis möglich. 

Sowohl die Einflussnahme bei der Realisierung individueller Bedürfnisse als auch die Flexibilität für die Lösung der speziellen Anforderungen sind sehr hoch. Bereichsübergreifende Aufgaben, wie Gussteile und Modelle, die im Hinblick auf ihre Rückverfolgung Serien oder Chargen zweifelsfrei zugeordnet werden müssen oder Produktionsplanungsschritte, die neben Eigenfertigung auch Fremdbearbeitung zu berücksichtigen haben, lassen sich mit „All for Foundry“ durchgängig abbilden. „Diese Transparenz möchten wir auch in den USA und China haben“, betonte Dipl. Wirtschaftsinf. Volker Kirschke, Leiter IT Anwendungen Logistik, Qualität & Service, bei KSB nach dem ersten Einsatz, dem „Going Live“, von „All for Foundry“ im November 2009.

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"Die RGU OPTI-Lösung hat uns eine Welt geschaffen, in der wir absolut flexibel sind und sehr schnell reagieren können. Dies macht uns zu einem zufriedenen Kunden und Anwender."
Dipl.-Ing.Dipl.-Wirtsch.-Ing. Folkmar Ukena , Geschäftsführer der LEDA Werk GmbH & Co.KG Boekhoff & Co

Das Projekt

Schon seit 1993 setzte die LEDA Werk GmbH & Co.KG Boekhoff & Co. die DOS-Lösung RGU OPTI V6 ein. Die stetig wachsenden Anforderungen machten es im Herbst 2004 notwendig auf RGU OPTI V7 unter Windows umzustellen. Ziel war es, die Altdaten der LEDA Werk GmbH auf die neueste Datenbankplattform unter Oracle umzusetzen und den Benutzern alle speziell für die Gießereiindustrie entwickelten RGU OPTI-Funktionalitäten zur Verfügung zu stellen.

Besonderen Wert legte LEDA auf die Möglichkeit, durch den Einsatz der neuesten RGU OPTI Version die immer komplexer werdenden Produktstrukturen im Bereich Heiztechnik transparent darstellen zu können. Umgesetzt wurde diese Anforderung durch den im RGU Standard enthaltenen Ressourcenplan, der durch die Darstellung in übersichtlichen Strukturbäumen die Bearbeitung der hochkomplexen Teileebenen vereinfacht und anschaulich macht.

Auch im Bereich Vertrieb wurden die komplexen Preiszusammenhänge und -Bestandteile der LEDA-Produkte (z. B. MTZ-Regelungen oder spezielle Rabattierungen) komplett durch die in RGU OPTI enthaltenden Standard-Komponenten abgebildet.

Aktuell wird die Optimierung und Weiterentwicklung der EDV-Landschaft stetig vorangetrieben. Eine Erweiterung im Bereich der Rückmeldungserfassung über Barcodes wird angestrebt. Darüber hinaus soll die Einrichtung einer gegenständlichen Verwaltung in RGU OPTI erfolgen, die besonders geeignet ist für die Nachverfolgung der von LEDA angebotenen hochpreisigen Elektronikkomponenten aus dem Bereich Heiztechnik.

Ein besonderes Augenmerk wird auch auf die angestrebte Reorganisation hinsichtlich einer Optimierung der Auftragsdurchläufe gelegt. Dies beinhaltet neben der Bildung eines Auftragszentrums eine erhebliche Nutzung des Automatisierungspotentials und der Planungsmöglichkeiten im Dispositionsmodul. 

LEDA reagiert damit auf die Anforderungen des Marktes, immer schneller und kostengünstiger Aufträge annehmen und automatisch im Hause disponieren, fertigen und ausliefern zu können. Hierdurch verspricht man sich, ohne größeren personellen Einsatz, dem erhöhten Nachfragebedarf entgegen zu kommen und durch eine Reorganisation der Abläufe weiterhin verstärkt am Markt tätig sein zu können.

LEDA setzt mittlerweile vom Einkauf, über Vertrieb, Planung und Fertigung die komplette Landschaft von OPTI ein.

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Das Projekt 

Bis zum Jahr 2001 operierte die Firma Harz Guss Zorge GmbH (HGZ), ehemals AEK Interform, mit einer renommierten StandardSoftware, die den aktuellen, gießereispezifischen Anforderungen jedoch nicht mehr gewachsen war. Nach Analyse verschiedener Softwarelösungen fiel die Entscheidung auf den Software-Hersteller RGU GmbH, Dortmund, der für dieses Projekt die Generalunternehmerschaft für die eigene Software, RGU OPTI V7, sowie für das KEM-, Fibu- und Lohn-Modul der Firma Varial Software AG und die Datenbank des Produzenten Oracle Deutschland GmbH übernommen hat. 

Die produktionstechnische Umsetzung individueller Aufgabenstellungen von Kundenseite, eine geringe Lagerhaltung, kurze Lieferzeiten und der Wunsch nach Kostenreduzierung bei hohem Qualitätsanspruch und gleichbleibender Serviceleistung machten eine strukturelle Neuorientierung auf der Basis moderner Informationstechnologie notwendig. 

Nach einem zweitägigen Workshop und expliziter Prüfung stand für HGZ fest: Mit RGU OPTI V7 wird (hoffentlich) alles besser. Und HGZ sollte Recht behalten. Zielsetzung war die Ablösung der bestehenden, jedoch nicht gießerei-spezifischen Softwarelösung, die Verbesserung der Kostentransparenz, die Verfolgung des Fertigungsstandes durch ein optimiertes Rückmeldesystem sowie die Vereinfachung der Abläufe in der Auftragsabwicklung mit Anbindung an eine EDI-Lösung (Electronic Data Interchange). 

Im Februar 2001 begann nach Bildung der Projektteams und Verabschiedung des Zeitplans die Implementierungsphase der Standardsoftware RGU OPTI V7. Mit der Einrichtung des Paketes Produktplanung konnte HGZ die Produkt- und Prozessstrukturen abbilden und damit ihren Planungsprozess optimieren. Des weiteren wurden Beispiele und Datenmodelle aufgebaut und überprüft, die als Basisinformationen zur Produktweiterentwicklung dienen. Dazu sind die Stammdaten in RGU OPTI V7 übernommen worden. Bestehende Ressourcenpläne wurden überarbeitet und die Pakete Einkauf, Materialwirtschaft sowie Vertrieb und PPS eingerichtet. Mit der Einstellung aller relevanten Parameter und aller, dass ERP-System umfassenden Pakete und Module wurde RGU OPTI V7 in die Gesamtlösung integriert. 

Mit Hilfe von RGU OPTI V7 wurde hier eine ganzheitliche Optimierung aller Geschäftsprozesse eingeleitet. Der Produktivstart erfolgte am 1. Oktober 2001 mit einem Big Bang. Damit betrug die Realisierung dieses Projektes nur 8 Monate. HGZ stand zu keinem Zeitpunkt unter Zeitdruck, da das alte System ohne Probleme weiterlaufen konnte. Durch die aktive Unterstützung des RGU-Beraterteams verlief auch dieser Schritt ohne Probleme. Danach begann die Optimierungsphase durch die Integration der Wochen- und Schichtplanung zur Ablösung der bestehenden Excel-Lösung, die Integration des ControllingModuls >>Kosten und Ergebnis-Management (KEM)<< des Softwareherstellers Varial Software AG sowie die Entwicklung einer neuen Lösung zur Werkstatt-Kostenrechnung. Das Projekt zeichnete sich durch eine enge konstruktive Zusammenarbeit zwischen dem kompetent besetzten Projektteam und den erfahrenen Beratern aus. Voraussetzung hierfür war ein zielorientiertes Projektmanagement zur Umsetzung des Sollkonzepts mit Unterstützung durch die Geschäftsführung und regelmäßiger Abstimmung des Projektfortschritts im Lenkungsausschuss. Sowohl die Mitarbeiter als auch die Berater waren engagiert und motiviert. Von Vorteil war die Abstimmung auf kurzem Wege.

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